Technologie

Vedle designu vlastního výrobku je na našich konstruktérech i vývoj příslušné formy pro stříkání plastů. Nikdy však nejde pouze o jednu formu, ale minimálně o tři – pro plášť, chránítko (víčko) a zátku.
Některé technologie, které slouží k výrobě lisovstřikovačích forem.

• 5 osé CNC obráběcí centrum SPINNER 1020
  Tento stroj slouží k obrábění součástí v pěti osách. Tím je možné zhotovovat součástky v 3D tvarech. U nás se používá na výrobu matric pro složitější designy. Dále se stroj používá na přesné obrábění otvorů pro trny, matrice, kolíky a další pomocné otvory. Stroj pracuje v CNC programu. Pracovník vytvoří dle dodané výkresové dokumentace program a stroj sám obrobí potřebný díl. Stroj má zásobník nástrojů, z kterého si sám bere nástroje pro dokončení celého programu. Zhotovený díl je vyrobený v přesnosti 0,05 mm.
• 3 osé CNC obráběcí centrum MIKRON UM 600
  Tento stroj slouží k obrábění součásti ve třech osách. Používá se ke zhotovování jednodušších součástí v CNC programu. Hlavní náplní tohoto stroje je přesné vrtání otvorů pro trny, matrice, kolíky a další pomocné otvory. Pracovník vytvoří dle dodané výkresové dokumentace program a stroj sám obrobí potřebný díl. Stroj má zásobník nástrojů, z kterého si sám bere nástroje pro dokončení celého programu. Zhotovený díl je vyrobený v přesnosti 0,05 mm.
• Elektroerozivní stroj MAKINO EDNC 43S
  Elektroerozivní stroj pracuje na bázi el. výboje mezi elektrodou, ta je z mědi a obráběným materiálem, který musí být vodivý (ocel, mosaz, hliník atd.). Elektroda i obráběný materiál jsou ponořeny ve vodivé lázni – elektrolytu. Na elektroerozivních strojích se provádí výroba nejsložitějších dílů do kaleného materiálu, kde výhodou je, že konečný tvar se obrobí na elektrodě a jiskřením se tvar okopíruje do obráběného materiálu. Jiskřením se dají zhotovit složité tvary, které by se klasickým obráběním nedaly zhotovit. Zhotovený díl je vyrobený v přesnosti 0,001 mm
• 3D manuální souřadnicový měřící stroj MITUTOYO CRYSTA PLUS M
  Na 3D souřadnicovém měřícím stroji se kontrolují výrobní úchylky, které vzniknou opotřebením nástroje, nepřesností stroje, nebo i chybou obsluhy. Cílem měření je zjistit případnou chybu dříve, než na obráběném díle proběhnou další operace, nebo se vadný díl namontuje do vstřikovací formy a závada by se zjistila až při výrobě na vstřikovací formě. Je zde možné měřit 3D tvary všech složitých součástí nebo rozteče vrtaných otvorů na deskách pro vstřikovací formy dotykovou sondou, kde přesnost měření je 0,001 mm.

Výrobní proces začíná vylisováním plastových dílců. Používáme lisy dvou renomovaných výrobců. Stroje od rakouské společnosti Engel jsou využívány pro jednodušší formy, které nepotřebují tyčové vedení. Složitější formy jsou nainstalovány na lisech Arburg. V rámci racionalizace nákladů byla v minulých letech zateplena topná tělesa všech lisů speciálními dekami a ke všem strojům byly postupně nainstalovány automatické manipulátory, schopné odstranit vtok okamžitě po otevření formy. Pro výrobu dvoubarevných dílců slouží dvouvstřikový lis značky Engel s nejsložitějšími formami se dvěma vtoky.
Jako vstřikovací materiál používáme především polypropylen. V menší míře je využíván také polystyren a polykarbonát. Naše lisovna dokáže zpracovat 10 tun granulátu denně. K úsporám materiálu přispívá regranulační linka, která dokáže zpracovat odpad z předchozí výroby a připravit nový granulát.

Inkousty se připravují v barevně, která je rozdělena do dvou sekcí – vodní a lihové. Většinu inkoustů vyrábíme podle vlastních receptur. K jejich namíchání slouží speciální technologie skládající se z 2, nad sebou umístěných, skleněných bání a míchadel. Do horní báně se vloží potřebné suroviny, které se za stálého míchání zahřejí na teplotu v závislosti na typu inkoustu. Na základě sedimentačního principu se celý obsah horní báně postupně dostane do spodní. Odtud už je inkoust stáčen do přepravních lahví a odvážen k montážním strojům.

V dnešní době chce zákazní vědět o výrobku stále více informací. Pomocí potištěných plášťů jsme mu schopni takové informace předat.
Využíváme dvě technologie potisku – sítotisk a transferové fólie.

Výroba šablony (síta)
Šablona se skládá z hliníkového rámečku a na něm nalepené sítotiskové tkaniny. Tato tkanina je vyráběna z polyesterových vláken s hustotou zhruba 140 až 165 vláken na centimetr.
Před nalepením na rámeček se síťky musí vypnout na pneumatickém napínacím rámu. Důležité je její správné vypnutí, které může ovlivnit výslednou kvalitu tisku.
Poté se na spodní stranu síta nanese světlo citlivá emulze a nechá se ve tmě vyschnout. Ve vakuovém rámu se na síto přiloží filmový výtažek (film s motivem – textu, kresby, fotografie) a následuje osvit světlem s danou vlnovou délkou. Emulze se v okolí kresby vytvrdí. Z místa které zůstanou neosvětlena, se emulze ve vodě odplaví a zprůchodní tak síto.

Sítotisk
Princip sítotisku spočívá v protlačování UV barvy těrkou přes prostupná místa šablony na potiskovaný předmět v našem případě plášť popisovače.
Pro správné přilnutí potiskovací barvy musí nejprve dojít k ožehu povrchu potiskovaného pláště plamenem. Tím dojde k aktivaci povrchu pláště.
Těrka je jednou z podstatných součástí, která spolu s šablonou ovlivňuje výslednou kvalitu tisku. Při průchodu těrky přes ovrstvené síto dochází k protlačování tiskové barvy na povrch potiskovaného pláště. Aby byl přenos ideální, musí být zajištěna rovnost a ostrost hrany těrky. Pokud tomu tak není, nelze dosáhnout rovnoměrné vrstvy přenesené tiskové barvy a tím pádem kvalitní potisk.
Poté může dojít k tisku vybraného motivu na plášť s následným usušením nanesené UV barvy. Již z názvu je patrné, že tyto barvy neusychají na vzduchu a je třeba je vytvrdit zářením v UV tunelu. V tomto tunelu se za pomocí lampy vytváří světlo s daným typem UV spektra. Pro správné vytvrzení barvy je kromě vlnové délky podstatné i množství energie, kterou se vytvrzení provádí.

Transferová folie
Technologie termotrasférového potisku je založena na přenášení motivu z nosné fólie na povrch pláště za pomoci silikonového razníku zahřátého na vysokou teplotu.
Na speciální nosnou folii z polyetylénu je natištěn požadovaný grafický motiv.
Potiskované pláště se pomocí trnů přesunou pod stanici se silikonovým válcem. Válec je zahřátý zhruba na 240°C a otáčí se kolem své osy. Při tomto přenosu grafického motivu musí na celou plochu působit stejný tlak a teplota, aby bylo dosaženo kvalitního zafixování na celém povrchu pláště.
Při vlastní aplikaci se za pomoci tepla a tlaku vrstvička s natištěným motivem roztaví a „přilepí“ grafický motiv k potiskovanému podkladovému materiálu.
Výhodou potisku formou transferové folie oproti klasickému sítotisku je jeho větší atraktivita pro potenciální zákazníky. Pomocí transferové folie lze realizovat potisk v plných barvách na základě CMYK systému. Pomocí sítotisku lze tisknout pouze jednou barvou.

Výroba vláknových hrotů probíhá ve čtyřech technologických krocích.

• V prvním kroku je zhotoven vláknový provazec. Jednotlivá polyesterová vlákna se odvíjí z cívek přesně umístěných na cívečnici. Při průchodu speciálním navíjecím strojem se vlákna sdružují a utahují.
• V dalším kroku se provazec impregnuje ve speciálním lepidle, jehož hlavní složkou je pryskyřice rozpouštěná v acetonu, a následně vytvrdí v pecích za teploty až 300°C. Souběžně s tím je kalibrován tak, aby vznikl požadovaný rozměr a kvalita. Během celé operace je kladen důraz na ekologickou výrobu. Uvolňující se aceton je okamžitě spalován při dodržení veškerých ekologických norem.
• Ve třetí operaci je provazec broušen ve speciálních frézách na požadovaný průměr s přesností 0,1 mm. Také zde je dbáno na ekologicky nezávadnou likvidaci prachu vzniklého broušením.
• Posledním krokem je nařezání provazce na příslušnou délku a obroušení do správného tvaru. Broušení může probíhat pod vodou nebo za sucha. Vyrobené hroty se poté zbavují nečistot a statického náboje, perou se, třídí a kontrolují.

Tato technologie je ojedinělá. Centropen je jediný výrobce vláknových hrotů ve východní Evropě.

Výroba tamponů probíhá kompletně na speciální, na zakázku, postavené lince, která spojuje všechny technologické operace do jednoho celku.
Nekonečný polyesterový pramen se mezi válci napíná a tím rozvolňuje. Po opětovném smrštění se vytvoří požadovaný objem a struktura.
Již upravený pramen poté vstupuje do trysky extruderu, kde je potahován obalem z polypropylenu. Potažený pramen je ihned prudce ochlazen a současně tlakově pod vodou kalibrován na předepsaný průměr. Následuje sekání pramenu na délku tamponu.
Po kontrole obsluhou stroje jsou tampony automaticky baleny do plastových krabic.

Proces montáže probíhá již zcela automaticky. Všechny komponenty obsluha nasype do příslušných zásobníků a poté už jenom dohlíží na správný chod. Stroj si sám nejprve odebere plášť, u kterého je hlídána správná orientace. Poté jsou postupně přidávány hrotník, hrot, tampon, do kterého je vstříknut inkoust, zátka, která je z bezpečnostních důvodů zavařená, a jako poslední přichází na řadu chránítko. Pro některé atypické tvary je potřeba používat speciálně upravené stroje.

Popisovače v Centropenu balíme do několika typů obalů.

• První možností jsou papírové krabičky. V takovém případě vše probíhá automaticky. Stroj sám dokáže krabičku složit, vsunout do ní výrobky, zavřít a zalepit.
• Další variantou je taktéž automatické balení do tvarových pouzder. Tímto způsobem jsou baleny především barevné popisovače pro děti. Pouzdra jsou celá průhledná a dobře v nich tak vyniká široká barevná paleta popisovačů.
• Třetí možností jsou blistrovací karty poptávané v dnešní době především zákazníky z řad obchodních řetězců. Tento způsob balení je o něco pracnější. O to více je ale komfortnější pro zákazníky, kteří v obchodě uvidí jak celý produkt, tak veškeré informace o něm.
• Čtvrtou možností balení jsou tvarové etue. Slouží jako prodejní obal pro tří a čtyřbarevné sady převážně kancelářských výrobků. Popisovače je do nich nutné balit ručně. Výroba však probíhá na robotizovaném pracovišti.
• Poslední variantou, jak zabalit psací potřeby je ruční balení do pultových prodejních stojánků. Tímto způsobem jsou většinou baleny výrobky, které mají vlastní výraznou image, která je mezi zákazníky dobře známá. Nejlepší příkladem jsou dětské školní rollery Tornado.

Z důvodu značné sezonnosti prodeje je velká skladovací kapacita nezbytností. Velká kapacita paletových míst rovněž usnadňuje proces plánování výroby a logistiky.